新乡市天源数控设备有限公司

从未来市场发展来看，结合目前国内加工企业的需求，我们可以预见数控等离子切割机发展的大致方向，但从技术层面来说，发展数控等离子切割机相关技术，更主要是需要突破目前存在的一些瓶颈。

1、软件和硬件的稳定性，如抗干扰能力;

2、简化操作，界面人性化，维护简便;

3、更高的加工精度和速度;

4、提高等离子电源的性能;

5、进一步总结完善加工工艺细节和工艺自动化水平，比如切割时拐角处理等.

       核心技术与方法：一是全时切割，使用优化套料软件在计算机上进行整板和余料板的编程套料，数控切割机用来全时切割，改变过去在数控系统上进行编程套料的习惯和做法（切割机50%的时间在等待数控系统编程），有效通过数控切割机的生产效率（一台变二台）。二是自动切割，使用FastCNC数控系统提供的自动切割工艺，实现自动穿孔和自动切割，替代人工手动切割，有效提高切割效率。三是高效切割，使用FastCAM优化套料软件和FastCNC数控系统中提供的共边、连割、借边、桥接等高效切割工艺和编程方法，有效减少预热穿孔（减少预热穿孔70%以上），有效提高切割效率（30%以上）。四是高质量切割，使用FastCAM优化套料软件和FastCNC数控系统中提供的优化和预处理技术，优化DXF/DWG图形，预处理CNC切割程序，清除多余实体，避免乱跑空程和重复切割，压缩拟合切割程序，保证数控切割机平稳高速切割，避免机床上下抖动，保证零件切割闭合。

连续切割有那么多好处，我们怎么实现连割呢？

1、在加载工件时为了能够实现连割，必须考虑引入引出线的位置，所以在必要的条件下必须对引入引出线的位置进行调整。(也可以通过在输出NC装态下【是否移动入口点】进行引入引出线更改)；
2、设置FastPATH中的切割短空程线为【选中】状态，同时确认前一个引出线与下个工件引入线之间最短距离【短空程长度】值；
3、第一个工件的引出线与下一个工件的引入线之间的距离小于 步骤2中的【短空程长度】值；
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用户在选择切割速度时还需要综合多方面因素：

1、切割现场输入电压的大小，一般工厂电源电压为交流380V，但由于各工厂现场的情况不同，一般电压在365V到410V之间波动（当然甚至有的地方相差更大），因此输入电压也是影响切割速度的一个因素。

2、等离子切割机的型号，此型号一般为等离子切割机输出电流大小，例如40A、60A、100A、200A等（当然一些进口等离子例如德国凯尔贝、美国飞马特等品牌的部分机型并不是以输出电流大小为型号，这里就不细说了），根据机型功率的大小不同，选择的切割电流大小不同，切割速度也不尽相同，以上你给出的数据没有说明你选的是什么品牌及型号的等离子切割机，所以无法给出详细的数据；

        人们都有一个普遍的概念，使用数控设备，可以得到高精度、高效率。并且，在同类设备中，进口的、高档配置的设备，有更高的精度和更高的效率，其实不然。本来只能完成粗加工的设备，也按加工中心等一类精加工设备一样，花昂贵的代价去追求旨在提高加工精度和效率的所谓高档配置，是不科学的。
        因此，如果切割工件能在便携式数控范围内完成的零件，完成每必要花高昂的价格去投资大型数控，小数控同样能满足！尽量选择便携式数控切割机，这样可以实现最高的性价比！在切割工艺的要求下，重点应着手于以下几点：

S350系列是新一代高性能矢量变频器，有如下特点： 
　　■采用最新高速电机控制专用芯片DSP，确保矢量控制快速响应
　　■硬件电路模块化设计，确保电路稳定高效运行
　　■外观设计结合欧洲汽车设计理念，线条流畅，外形美观
　　■结构采用独立风道设计，风扇可自由拆卸，散热性好
　　■无PG矢量控制、有PG矢量控制、转矩控制、V/F控制均可选择
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     针对模具制造中的研磨光工序和高速数控机床在模具制造中的广泛应用，提出了在线切割机床上，切割完模具的凹腔后，不拆卸工件，利用装在机床上的气动抛光头进行抛光，并利用机床的数控功能对抛光轨迹进行控制。通过调整数控程序中的偏置参数实现对抛光压力的控制,实现恒压力抛光。在实际加工中已验证了此方法的可行性,并取得了较好的加工效果。
高速线切割加工可以满足一般模具的制造要求，但如果将切割过的模具表面再次进行抛光处理，使其达到镜面的程度，可大大提高产品质量和模具寿命。 这是因为模具型腔表面粗糙度改善一级，模具寿命可，提高 50%[5];；另外，快走丝线切割的加工成本相对较低。在我国对线切割加工过的模具表面仍采用人工抛光， 抛光工作量大，效率低， 劳动强度大，对工人的技术水平要求高。因此，在线切割机床上的适当位置安装 气动抛光装置，在切割完模具的凹腔后，不拆卸零件 ( 此时工件和机床的相对位置关系还没有改变 ),，利用机床的数控功能对抛光的轨迹进行控制实现模具的抛光，对扩大快走丝线切割机床的工艺范围，提高机床的，加工质量都有重要意义。

数控切割机简单讲由三个部分组成，一是机床部分，二是数控系统，三是优化套料软件。
1、机床部分是数控切割机的主体，包括机架部分的横梁导轨，齿轮齿条传动系统，减速机，伺服电机系统，气路系统，升降系统，电气控制柜等，以及根据使用需要，选配自动调高系统，点火系统，划线系统，冷却系统等。机床部分的制造质量和加工精度，关键零部件的选配，如减速机、伺服系统、自动调高等，都决定了数控切割机的功能配置、机床寿命、切割质量和精度。

2、数控系统是数控切割机的指挥中枢，其核心是一台工业计算机（或称工业控制器）和一套数控切割专用的切割控制软件。数控系统中工业控制器的硬件配置决定了数控切割机和数控系统的稳定性，数控系统中的切割控制软件提供了数控切割所需要的各种切割工艺和运动控制方式，决定了数控切割机的切割效率和切割质量。

1、采用适当合理的对刀方法

　　刀具安装后，在执行加工程序前首先要进行对刀以确定起始点位置。而对刀常常是操作者颇感头疼的事(经济型数控无自测装置)，费工费时，特别是多刀加工时，还需测刀补值。通常，常用的对刀方法有：

　　点动对刀法按住控制面板上点动键，将刀尖轻触被加工件表面(X和Z两个方向分两次进行点动)，计数器清零，再退到需设定的初始位置(X、Z设计初值)，再清零，得到该刀初始位置。依次确定每把刀的初始位置，经试加工后再调整到准确的设计位置(起始点)。这种方法无须任何辅具，随手就可操作，但时间较长，特别是每修磨一次刀具就必须重新调整一次。

       数控切割机近年来一直发展迅猛，尤其是2003-2009年段，这期间国内数控切割机市场一直繁荣兴旺，随着国家经济发展调控，工业发展迅速，数控切割机需求大大增加！
      中国数控切割机市场从早期的少数厂家和国外几个厂家占领着主导地位！2002年度，中国数控切割机自主品牌少，切割机技术没有国外先进，数控火焰切割机和数控等离子切割机技术落后，仍然还在偿试大规模批量生产阶段，产值也很低！2003年度2006年是国内数控切割机开成品牌的几年，这几年数控切割机技术逐渐成熟，但销量仍然不够，市场没有完全开发出来，数控切割机需求也没有很好的培养起来！2007-2009这几年里，才是数控切割机最火的几年！各数控切割机企业销量和效率成几何倍数增长，不过到了2010年，随着数控切割机技术的成熟，许多大型数控切割机企业逐渐向激光等高端技术领域发展，数控火焰切割机、数控等离子切割机无大的改变！不过反而正因为如此，一些小数控切割机厂家如雨后春笋一般冒了很多出来，把数控切割机市场搅成一团泥！预计数控切割机的发展还将重新洗牌，要么退出，要么艰难的挺进，在挣扎中冲出重围，待切割机市场再次成熟的时候，成就坚实的品牌！
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